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高黏度预浸料树脂如何高效混合？中毅精密混合设备助力工艺优化

发布时间：

2026-10-10

随着航空航天、新能源汽车、风电、轨道交通以及高性能体育器材等领域对轻量化、高强度复合材料需求的不断增长，碳纤维预浸料、玻璃纤维预浸料等复合材料中间体的应用持续扩大。

在预浸料生产过程中，树脂通常需要经过多种组分的混合、分散和脱泡后，再进入后续的浸渍及成型工艺。对于部分高黏度树脂体系，树脂在常温下呈固态，需要先加热熔融，再进行混合和分散。这对设备的混合能力、温度控制以及材料处理效率提出了更高要求。

尤其是在高速混合过程中，材料容易夹带空气，而高黏度树脂中的气泡又不容易自然逸出。如果树脂中存在未充分分散的团聚物或残留气泡，可能影响后续预浸料的加工稳定性和材料一致性。

因此，预浸料树脂制备对温度控制、混合均匀性、精细分散及脱泡效果都提出了较高要求。

预浸料树脂制备中的4个常见工艺难点
1、温度与材料黏度需要合理匹配：部分预浸料树脂常温黏度高甚至呈固态，需加热降黏以满足混合分散要求。但温度不可过高，需结合材料特性精准控温，兼顾混合效率，同时规避高温影响后续加工工艺。
2、多组分体系混合均匀性要求高：预浸料树脂由树脂、固化剂、增韧剂及多种功能组分构成，对混合均匀度要求极高。高黏度树脂体系依靠常规搅拌，易出现混合效率低、组分分布不均的问题，难以满足工艺标准。
3、团聚物需要进一步精细分散：树脂中的功能性填料、增韧组分易形成团聚结构，常规高速搅拌无法彻底打散。需借助剪切、挤压工艺实现精细分散，同时还要管控分散过程产生的剪切热，维持稳定加工状态。
4、高黏度体系脱泡难：高黏度树脂阻力大，混合过程夹带的气泡难以自然逸出。残留气泡会影响预浸料成型质量，需精准匹配混合、分散与真空脱泡工艺，实现高效脱泡。

针对上述行业常见工艺难点，上海某新材料企业提出了具体的材料混合与分散需求。下面通过实际实验，验证中毅ZYE均质机与三辊机组合工艺对预浸料材料混合和分散效果的改善。

解决方案

想要改善预浸料材料的混合与分散效果，关键在于提高多组分材料的混合均匀性，并进一步处理材料中的团聚物。基于这一需求，上海某新材料企业携手中毅科技开展预浸料材料混合与分散实验，通过均质机与三辊机组合工艺，探索更高效的材料制备方案。

客户名称：上海某新材料企业

实验材料：预浸料

实验设备：ZYMB-30000VS均质机（预混用）、精密三辊机ZYTR-120E-450、ZYTR-80